鹏力与全球压缩机大型企业在智能制造驱动下共成长

十年之间，劳动者人数减少为原来的五分之一，而每条生产线的产量却提升了一倍。

2、前沿的技术集成

鹏力智能通过微米级的实时测量技术、物联网二维码技术、RFID射频技术、图像识别检测技术、智能机器人应用（包括自动装配技术、同步抓取技术、搬运技术、码垛技术、柔性焊接技术等）、数据库和软件工程技术、远程调测技术、基于智能传感器的闭环控制技术等20多项世界顶级的科技成果的集成创新，为客户提供了完整的智能制造系统解决方案。

3、成熟的机器人应用

如今，自动化技术已经和机器人应用密不可分，传统的自动化方案越来越多地被机器人取代。机器人应用不仅是当前的市场需求，更是未来的大势所趋。自2007年起，鹏力智能就成立了专门的研发团队进行机器人的应用研发。2013年，加西贝拉500项目中每条生产线包含了15台机器人，而今年的变频线项目，每条线包含了25台机器人。

在机器人集成应用方面，品牌范围从最初的四大品牌拓展到几乎所有的国内外品牌；在机器人本体研发方面，更是走在行业前沿。2012年，鹏力智能就自主研发了专用焊接机器人，并广泛应用于国家专项的数字化车间项目；2014年，鹏力智能自主研制了首台六轴机器人；2016年，“鹏力”机器人定型，正式投向市场。

4、数据驱动的智能工厂
比起传统的自动化解决方案，鹏力智能具备更完善的信息化系统。在加西贝拉工厂2013年和2016年的两次升级项目中，信息化系统都发挥了举足轻重的作用。

5、全程信息化物联网

信息化系统承担着生产过程信息采集、服务器信息集中管理、客户端信息实时查询等功能。在信息化物联网的基础上，鹏力智能已将加西贝拉工厂打造为一个“智能工厂”，实现了柔性生产、质量管控、生产报表、工艺看板等多个环节的技术创新。

6、柔性生产的新模式

传统生产线派发生产任务，离不开人工调整。对不同产品的兼容生产，往往需要手工更换工装夹具。在自动化技术的引领下，可启动自动程序完成切换，但仍离不开操作人员的指令输入。一条生产线的多台设备，需要逐个设置，一旦出错，便会直接造成损失。

如今，网络中互联的不仅是信息接口，而且还包括每一个驱动单元的控制系统。所有的工艺参数，仅仅需要在中控进行一次设定，就可以对生产线的所有设备生效。而每台设备所需设定的参数则可通过程序与产品型号进行绑定，管理员只需输入一次产品型号就可以更改多台设备成百上千的工艺参数，不仅大大提高了效率，而且也避免了人工设定的错漏。整个过程由计算机智能完成。

7、质量追溯的新路径

实现了在线采集、同步传输、实时计算三大突破。所有的质量数据可以即时追溯，并反馈至生产过程进行改善，最大限度地降低次品率，有效节约管理成本。

8、智能看板

作为信息化系统的一个可视化终端，鹏力智能设计的智能看板看起来更像是一个动态信息墙。生产岗位看板，可以自动匹配当前生产机型，显示工艺参数和工艺指导；车间级看板，可以动态显示当批的产量数据和报表；公司级看板，具备按需查询功能，可以自定义查询任何生产或质量数据。

9、远程调试

在工业互联网和物联网的基础上，鹏力智能设计的所有集成设备都支持远程在线调试。工程师可以在任何地点，通过严格的权限控制访问到在线运行设备。在所有设备i/o数据都联网的前提下，工程师可以详细了解每台设备的历史故障和当前状态，并在线编译或修改程序，解决设备故障。

一个项目，可以带动两个企业的成长，每一个成功的企业，都可能拉动一条产业链的腾飞。先进产业融合，优势生态整合，这些都是“中国制造2025”的必需战略。在远大的理想前，鹏力智能还只是一颗星星之火，但我们拥有满腔燎原的梦想。随着这个梦想的轮廓越来越清晰，发展道路也将越来越笃定。